Numerosi apparati della nuova Alfa Romeo Giulia, nella sua configurazione per il design, sono stati realizzati con la tecnica della stampa 3D. L’obiettivo è la personalizzazione della propria vettura, magari realizzando proprio per una Giulia una peculiare calandra (la prosecuzione verticale del cofano anteriore di un veicolo).
Di questo si è parlato alla tavola rotonda “La fabbrica delle idee in 3D”, organizzata ad EXPO 2015 da Fiat Chrysler Automobiles: relatori per il gruppo italoamericano Nunzio di Bartolo, responsabile per l’Europa del reparto prototipazione, e Peter Jansen, direttore dell’User Experience Design Lab.
Ecco il video che illustra il progetto
Con la nuova tecnica più cura per l’ambiente e tempi rapidi per i pezzi di ricambio
Questi apparecchi permettono di “creare” dal niente elementi anche complessi in materiali plastici, vetrosi e metallici, e consentono una ampia riduzione delle tempistiche di produzione. L’oggetto viene scannerizzato attraverso il computer, e di conseguenza queste speciali stampanti che non utilizzano inchiostro, ma polveri chimiche, materializzano le componenti depositando differenti quantitativi di materiale (da qui il termine inglese Additive Manufacturing).
Le prerogative di questa tecnologia sono interessanti e attente alla tutela dell’ambiente, perché con l‘Additive Manufacturing si eliminano gli scarti residuali della lavorazione. La nuova tecnica in 3D dovrebbe anche concorrere a ridurre le dimensioni dei magazzini preposti al ricambio o a velocizzare gli interventi di riparazione: per esempio il meccanico potrà stamparsi celermente il pezzo necessario.
Spiega Nunzio di Bartolo di FCA: “Per il momento abbiamo realizzato dei pezzi con stampanti 3D solo per la fase di preindustrializzazione. Per la Giulia questa tecnica è stata usata, oltre che per la definizione dello stile, anche per la realizzazione di componenti meccaniche e per il packaging“.
I vantaggi dell’utilizzo dell’Additive Manufacturing nello sviluppo dei nuovi modelli? Permettono di realizzare in poche ore nuove componenti da testare. “Se prima in fase di sviluppo per fare un manicotto c’era bisogno di 4-6 mesi di stampo prototipale oggi lo faccio in tre giorni“, chiosa Di Bartolo.
